Le cadre de selle des vélos électriques en alliage d'aluminium moulé sous pression est exposé en extérieur sur une longue période, nécessitant de résister à l'érosion par les agents corrosifs tels que la pluie, la poussière et le sel, tout en faisant face à la friction et aux chocs lors de la conduite. Le procédé de protection contre la corrosion de la surface détermine non seulement sa durée de vie, mais influence également la qualité de l'apparence et l'adaptabilité à l'assemblage. L'alliage d'aluminium moulé sous pression présente lui-même de minuscules pores, ce qui peut entraîner une corrosion localisée. Par conséquent, il est nécessaire de former une couche protectrice par un traitement de surface scientifique. Les procédés principaux s'articulent autour du noyau de 'isoler les agents corrosifs et renforcer les performances de surface', formant un système d'adaptation diversifié pour s'adapter à différents modèles de vélos et scénarios d'utilisation.
La passivation chimique est un procédé de protection contre la corrosion fondamental et économique, souvent utilisé comme étape de prétraitement ou de manière isolée dans des scénarios à faible exigence. Ce procédé consiste à immerger les cadres de chaises en alliage d'aluminium après moulage sous pression dans des solutions chimiques telles que les chromates ou les solutions de passivation sans chrome, formant ainsi une couche d'oxyde dense à la surface. Cette couche, d'une épaisseur de seulement 0,5 à 2 μm, isole rapidement l'air et l'humidité. Ses avantages incluent une simplicité de procédé, un faible coût, un temps de traitement court, une adaptation à la production en grande série et un respect de la précision dimensionnelle des pièces, tout en préservant la couleur naturelle de l'aluminium. Cependant, lorsqu'elle est utilisée seule, sa capacité de protection contre la corrosion est limitée et sa résistance aux intempéries est faible. Elle est principalement utilisée pour les parties invisibles des vélos électriques économiques ou comme prétraitement avant l'anodisation ou la peinture, afin d'améliorer l'adhésion des couches ultérieures.
Le procédé d'anodisation est le choix principal pour améliorer la résistance à la corrosion et à l'usure, particulièrement adapté aux situations où la dureté de surface est requise. Ce procédé, par action électrolytique, forme une pellicule d'alumine de 5 à 20 μm d'épaisseur sur la surface des pièces moulées sous pression en aluminium, avec une dureté pouvant atteindre HV300 - 500. Non seulement il résiste à la corrosion, mais il peut également supporter les frottements quotidiens. Ce procédé permet d'obtenir une variété de couleurs par teinture, répondant ainsi aux besoins esthétiques de base, et la pellicule est étroitement liée au substrat, ce qui la rend difficile à détacher. Cependant, en raison des pores présents dans les pièces moulées sous pression, un traitement de fermeture des pores est nécessaire, sinon des agents corrosifs pourraient s'y loger, réduisant ainsi l'efficacité de la protection. Ce procédé est principalement utilisé pour les composants de cadre de siège arrière exposés des véhicules.
Le procédé de pulvérisation électrostatique est devenu l'un des procédés largement utilisés sur le marché en raison de sa diversité esthétique et de sa protection globale. Il se divise en pulvérisation de poudre et pulvérisation liquide. Tout d'abord, la surface de la pièce est traitée par dégraissage et phosphatation, puis grâce au principe d'adsorption électrostatique, la peinture en poudre ou liquide est uniformément appliquée sur la surface. Après une cuisson à haute température, un revêtement de 20 à 60 μm d'épaisseur est formé. Ses avantages incluent une densité élevée du revêtement, une excellente résistance aux chocs et aux rayons UV, ainsi qu'une large gamme de choix de couleurs adaptée aux différents styles de conception de véhicules. La pulvérisation de poudre ne contient pas de polluants volatils, ce qui la rend plus conforme aux exigences environnementales, tandis que la pulvérisation liquide offre une texture plus fine. Les deux procédés sont adaptés aux environnements extérieurs complexes et sont couramment utilisés pour les modèles populaires et les véhicules.
Le procédé d'électrophorèse cathodique met l'accent sur une forte adhérence et une uniformité, adapté aux scénarios nécessitant une grande précision de protection. Ce procédé utilise une peinture électrophorétique hydrosoluble, où le cadre de siège moulé en aluminium après moulage sous pression sert de cathode. Sous l'effet d'un champ électrique, la peinture se dépose uniformément pour former un revêtement, avec une épaisseur de couche de 10 à 30 μm et une adhérence pouvant atteindre le niveau 1. Il peut pénétrer dans les zones cachées de la pièce, telles que les interstices et les coins, offrant ainsi une protection multidirectionnelle. Le revêtement présente une excellente résistance au brouillard salin, pouvant passer des tests de plus de 500 heures, ce qui le rend idéal pour les vélos électriques utilisés dans les zones côtières à forte concentration de brouillard salin et à haute humidité. Cependant, ce procédé offre un choix limité de couleurs, principalement des couleurs de base comme le noir et le gris, et nécessite un investissement important en équipement. Il est principalement utilisé pour les cadres de siège de vélos électriques à charge lourde, où les exigences de protection contre la corrosion sont strictes.
Le procédé de protection anticorrosion composite est une solution avancée pour faire face à des environnements complexes, avec comme cœur la combinaison de 'prétraitement + protection principale'. Les associations courantes sont la passivation chimique + pulvérisation électrostatique, ou la passivation chimique + oxydation anodique. Le prétraitement permet de colmater les pores des pièces moulées sous pression et d'éliminer les impuretés de surface, tandis que la couche de protection principale renforce les performances anticorrosion. Cela permet au support arrière d'offrir à la fois une excellente résistance aux intempéries et d'améliorer la durée de vie du revêtement, avec une efficacité de protection supérieure de plus de 30% par rapport à un procédé unique, adapté aux environnements extérieurs et aux scénarios d'utilisation fréquente.
Toutes les procédures techniques doivent être conformes aux normes de l'industrie concernée, afin d'assurer l'efficacité de la protection et de répondre aux exigences environnementales. En résumé, le procédé de protection contre la corrosion pour les supports de selle en moulage sous pression d'aluminium des vélos électriques doit être choisi en fonction du positionnement du modèle, des conditions d'utilisation et du budget. Un procédé unique se concentre sur les besoins de base, tandis qu'un procédé composite renforce la protection multidimensionnelle, garantissant ainsi l'utilisation stable et durable des supports de selle.
